板式换热器冷却管与散热片的结合工艺

套片式换热器又称为翅片管式换热器，是冷却管外带肋的换热面，肋面形状有：针刺型、绕簧型 、圆型、方型。
    冷却管形状有：圆形、长腰形、椭圆形，水滴形。现在很多选用圆形管。
        套片式换热器在石化、电力、船只、机车、制冷等职业中有广泛的运用，特别在石化间级冷却器、电力空气冷却器和氢气冷却器上很多运用。跟着工业的发展,工业缺水以及工业环境污染问题日益突出，高效、节能、降耗的套片式换热器的运用更引起人们的注重。
        能元件，二者之间的衔接问题是套片式换热器的要害工艺。散热片和冷却管衔接质量的好坏对换热器的正常作业起着要害的效果。因而冷却管与散热片之间的衔接工艺技能就显得非常重要，本文就该工艺中常用的胀接技能做了介绍。
        管壳式换热器是冷却管外不带散热片的一类换热器，套片式换热器是冷却管外带散热片的一类换热器，属高效的换热器，存在冷却管与散热片的衔接工艺问题。散热片与冷却管的衔接方式有胀接、揉捏和焊接。胀接办法有机械胀管和水
        压胀管；焊接办法分为锡焊、浸锡+烘焊。胀接、揉捏的意图是为消除换热管与散热片之间缝隙的轻度胀接，其效果是下降散热片和冷却管之间的热阻和进步换热器的传热功能。焊接是为消除换热管与散热片之间缝隙，进步换热器的传热功能和散热片的防腐蚀才能。
        胀接办法具有操作简单、本钱低一级优点，因而得到了广泛运用。揉捏和焊接办法运用较少，本文不作介绍。        2 机械胀管和水压胀管的比较
        机械胀管办法是选用液压缸或拉力机拉动扩杠运动，扩杠前端装置有扩头，扩头在冷却管内运动，使冷却管内外径增大后与散热片紧贴，同费用；
        水压胀管办法是往冷却管内打入高压的水流，水流推进扩头运动，使冷却管与散热片贴合。经过优选精细球扩头和扩管工艺，选用线触摸过盈胀接，有效地减少管与散热片之间的空隙，使散热片与冷却管的贴合率达到98%以上，有效地下降了热阻，进步了传热功能，一起也大大进步了气体换热器的生产功率。因不需要装夹工装，故可下降本钱,而且冷却管内的压力液能光滑和冷却管璧,外观质量有所改善。管内充溢压力液体,能很好地带走因扩管发生的热量，扩管后管壁温度基本不升高，不发生热应力；
        胀管扩头的品种，有圆台形、圆台+球形、球形等。它的选用首要根据换热管的内径、冷却管厚度及胀接特色而断定。
        正式胀接之前应进行试胀。试胀的意图是验证胀管扩头的尺度和质量的好坏，验证预订的冷却管与散热片孔的结构是否合理，查验胀接后冷却管的外观质量及外径，测试胀接接头的直径和胀管前后冷却管的长度，寻找适宜的胀管率，以便拟定出合理的产品胀接工艺。试件应与产品冷却管和散热片的资料、厚度、直径、管孔巨细共同，试件上的孔数应不少于10个，其管孔的摆放方式如图4所示。胀接时所用的扩头直径、资料、标准应与产品所用的共同，换热管的长度可不共同，一般为 500～1000mm。
        胀管率应在2.0%～2.5%之间选取。胀管率小于2%为欠胀，管子胀后未发生满足的塑性变形，不能保证换热管与散热片之间的胀接质量。胀管率大于2.5%为过胀，管子胀后发生过大的塑性变形，加工硬化现象严峻，简单导致管子出现裂纹等缺点，散热片管孔也或许发生塑性变形而使胀后的散热片不能有效地回弹，然后影响胀接处的质量。胀管率取值应根据胀接方式而定，机械胀管时应取较小值，水压胀管时应取较大值。关于第一次运用该工艺的制造厂，应进行风洞功能实验。
        工艺查验包含拉脱力实验和解剖查验二方面。拉脱力实验是查验换热管与散热片之间脱离时所需之力巨细的实验，查看换热管与散热片的贴合力情况，拉脱力应大于15kN；解剖查验是把换热管与散热片线切割分解后查看胀接处是否有起皮、皱纹、裂纹、切断和偏斜等缺点，查看散热片管孔部分是否有决裂，查看散热片与换热管之间外壁的触摸外表的印痕和啮合情况以断定换热管与散热片之间是否贴合杰出。
        正式胀接之前换热管应逐根进行水压实验，换热管进行清洗，铲除锈蚀、油污等杂物。胀接时应按试胀结果断定一个适宜的胀管率，丈量换热管端部直径和壁厚、管板孔直径并进行合理的分组搭配，选用适宜的扩头直径，以便更好的保证胀接质量。
        胀接次序也是应注意的问题。胀接时，管子因缩短而对管板发生一个反力，先胀管板四周的冷却管，机械胀管一次可以胀4~6根冷却管，水压胀管一次只胀1根冷却管。机械胀管时被胀接产品应固定在作业台上，定时丈量产品的变形量。
        胀接环境也很重要，胀接应在3℃以上进行。机械胀接时应避免光滑油流入管子与管板的缝隙中。
        胀接进程应与试胀进程共同，由初胀到终胀两步完结。初期胀接1~2根冷却管后，丈量数据应与试胀进程共同，不共同时找出原因后再胀。
        胀接后应仔细进行查看，胀接部位不得有起皮、皱纹、裂纹、散热片摆放不匀等缺点。悉数胀接完毕后应按图纸要求进行尺度丈量。

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